friedchicken 发表于 2013-7-6 15:43 static/image/common/back.gif
是总体需求减少还是订单流失到别的国家去了？
找找资料看看，地球上，集装箱行业，中集的份额占多少？
富国人力成本高，经济上不合算，不干。
穷国，还真不好接手，有一定技术含量，有产业配套要求，有一定资本要求，有技工队伍社会储备量要求。
这种中档制造业，还真适合当前的中国人去做。
说老实话，我还真没想过，这个业务流失到别的国家去的问题，下次问问他们。
见过汽车生产线，一眼看去，一大片焊接机械手、焊接机器人。
而他们呢？生产线上清一色焊接工人，非常壮观，别的国家，还真不好招到这么多合格的焊工呢，他们用工变化量很大，要随用随招，社会上没有个庞大的产业工人群体，还真难满足他们用工需求呢。
下次见他们装备部的人，问问他们，为什么不用焊接机械手或者机器人，而用人焊工？{:soso_e113:}
tangcoms 发表于 2013-7-6 20:02 static/image/common/back.gif
见过汽车生产线，一眼看去，一大片焊接机械手、焊接机器人。
而他们呢？生产线上清一色焊接工人，非常壮 ...
肯定是成本考虑。如果焊接机器人便宜，他们一定会用机器人的。
你去中集的天津北洋集装箱厂看看就知道了，其实央企也有血汗工厂的。这个集装箱厂就是活生生的血汗工厂，12小时，劳务派遣。工伤不断。只有最肯吃苦的中国人才能呆得住的
很赞！！
赞一个
friedchicken 发表于 2013-7-6 23:13 static/image/common/back.gif
肯定是成本考虑。如果焊接机器人便宜，他们一定会用机器人的。
又去了一躺那个厂，问了他们装备部的人，他们还有几个自动焊接车间，长直线焊缝，都是用自动焊的！
上次看的人工焊接车间，做的是边角处！这些地方，是可以实现机械手自动焊的，只是没有现成的大规模量产的设备，他们也没计划去开发这些东西。
他们去年的技改预算是1.2亿,只用了一小半,没合适的项目去改造。
本帖最后由 tangcoms 于 2013-8-13 19:49 编辑
中国刷新人造脉冲磁场强度记录 磁体成本仅为美国德国十分之一
http://www.guancha.cn/Science/2013_08_13_165474.shtml
2013年8月6日晚，国家脉冲强磁场科学中心（筹）取得重大突破，中心自行研制的脉冲磁体成功实现了90.6特斯拉的峰值磁场，再一次刷新我国脉冲磁场的最高强度记录，使我国成为继美国、德国后世界上第三个突破90特斯拉大关的国家。
据华中科技大学国家脉冲强磁场科学中心(筹)主任李亮教授介绍，8月6日晚产生90.6特斯拉磁场强度的磁体、电源、控制系统等全套装置均为该中心自主开发研制。他们研发出的PMDS脉冲磁体专用设计软件，现已被欧洲、美国各大脉冲强磁场实验室选定为专用磁体设计工具；其磁体的制造成本也不到美国和德国同类磁体的1/10。
为了实现90特斯拉以上的磁场强度，美国洛斯-阿拉莫斯强磁场实验室用了20年，德国德累斯顿强磁场实验室用了10年，而我国仅用5年时间就实现了这一水平。 在过去的几年里，装置的建设水平得到了国内外同行的一致好评，国家脉冲强磁场科学中心（筹）已当之无愧地成为世界四大脉冲强磁场科学中心之一。
http://www.guancha.cn/pic/2013/8/13/635120108457969881%E8%84%89%E5%86%B2%E7%A3%81%E5%9C%BA.jpg
2011年，美国国家强磁场实验室率先突破90特斯拉的非破坏性脉冲强磁场磁场强度。为缩小与欧美国家脉冲磁场水平的差距，经华中科技大学潘垣院士提议，中心主任李亮教授将装置最高磁场强度的建设目标从80提高到了90特斯拉，并得到学校领导的大力支持。2011年和2012年，中心先后超越75特斯拉的国家验收指标，实现了83和86特斯拉的磁场强度。
为实现90特斯拉的建设目标，在装置建设经理部的领导下，以彭涛、丁洪发、韩小涛等几位教授为首的磁体技术部和电源及控制测量技术部一起，精益求精，反复对磁体结构和系统进行优化，不放过每一个技术和工艺细节。彭涛教授更是顶着炎炎酷暑，用了一个半月时间精心绕制磁体。艰苦的努力和辛勤的汗水换来了丰硕的成果，终于在8月6日让我国脉冲强磁场一举迈入90特斯拉级磁场水平。该脉冲磁体有效磁场孔径为12mm、外径480mm、高500mm，采用双线圈结构，内线圈采用国产高强、高导铜铌复合导线，外线圈采用纯铜导线。每层导线均采用高强度人工复合材料加固，加固材料厚度经过优化计算得到。内外线圈则分别采用实验室1.6MJ/25kV和11MJ/25kV电容器模块供电，实现峰值磁场电流分别达到23kA和31kA。
http://www.guancha.cn/pic/2013/8/13/635120109305363369%E8%84%89%E5%86%B2%E7%A3%81%E5%9C%BA2.jpg
值得一提的是，产生90.6特斯拉磁场强度的磁体、电源、控制系统等全套装置均为中心自主开发研制。90特斯拉的磁场强度采用了中心全部的电容器组在接近满负荷状态下运行，经受住了炎热潮湿恶劣环境的考验，验证了整体装置的可靠性。短短5年时间，中心从无到有，从有到优，在中心全体人员的努力下使我国在脉冲强磁场领域实现了跨越式发展。
脉冲磁体是产生高强磁场最重要的部件。电流和磁场相互作用在瞬间所产生的强大的电动力和急剧温升是限制磁场强度提高的两大主要因素。一流的磁体设计方案是研制高场强脉冲磁体基础，中心李亮、彭涛两位教授通过钻研，成功开发了PMDS脉冲磁体专用设计软件，此次90.6特斯拉磁体正是使用该软件进行设计。该软件现已被欧洲、美国各大脉冲强磁场实验室选定为专用磁体设计工具。与美国、德国90特斯拉级脉冲磁体都采用昂贵的高强高导材料相比，本次国家脉冲强磁场中心（筹）的磁体除了内线圈采用中心与西北有色金属研究院联合开发的高强高导铜铌合金导线外，外线圈采用的只是常规的软铜导线，因此，磁体的制造成本还不到美国和德国同类磁体十分之一。
潘垣院士介绍说，科学研究发展至今，越来越需要利用极端条件来发现未知、研究规律，推动科学的进步和社会的发展。磁现象是物质的基本现象之一。科学研究早已证实，当物质处在磁场中，内部结构可能发生改变，产生新成果。磁场因而一直是研究物理等诸多学科的一种非常有用的工具。强磁场与极低温、超高压一样，被列为现代科学实验最重要的极端条件之一。近百年来，各国学者在强磁场条件下的科学研究一直非常活跃，在物理、化学、材料和生物等多学科领域取得大批原创性重大成果，并推动相关新兴高技术产业的发展。核磁共振成像技术即为典型的用强磁场进行物质结构研究而获得的重大成果。
中国首台自主知识产权细胞组织3D打印机在杭州研发成功
http://www.chinaequip.gov.cn/2013-08/08/c_132612048.htm
http://news.xinhuanet.com/photo/2013-08/07/125132679_11n.jpg
来自杭州电子科技大学等高校的科学家最近自主研发出一台生物材料3Ｄ打印机，该3Ｄ打印机使用生物医用高分子材料、无机材料、水凝胶材料或活细胞，目前已成功打印出较小比例的人类耳朵软骨组织、肝脏单元等。多位医学专家6日出具鉴定报告认为，这台生物材料3Ｄ打印机具有打印生物材料种类多、对细胞损伤率低、打印精度较高和操作方便等特点。在生物材料兼容性、细胞打印特性等参数上在同类产品中处于国际领先水平。杭州电子科技大学的细胞组织3Ｄ打印机研发团队负责人徐铭恩介绍说，和国际同类打印机相比，这台拥有自主知识产权的名为“Regenovo”的3Ｄ打印机不仅实现了无菌条件下的生物材料和细胞组织3Ｄ打印，而且新型的温控单元和打印喷头设计，能够支持从-5℃到260℃熔融的多种生物材料打印。另外，“Regenovo”支持活细胞打印，打印的细胞有着高达90%的存活率。目前打印出来的活细胞存活时间最长为4个月。 “不过，从人体细胞、组织乃至器官被‘打印’出来，到真正应用于临床，还有相当长一段路要走。”徐铭恩说。 新华社记者 徐昱 摄
二重成功制造国内首套5米宽厚板轧机主轴旋转干油泵
http://www.chinaequip.gov.cn/2013-08/13/c_132627029.htm
经过近半年的努力，二重为宝钢制造的国产首套5米宽厚板轧机主轴旋转干油泵于日前在二重精衡公司通过压力测试，数据完全满足用户技术需求。
主轴旋转干油泵是冶金轧机主传动装置的一个关键部件，承担着为轧辊扁头提供干油润滑的作用。由于其结构复杂，制造精度要求高，以往全部依赖进口，价格相当昂贵。为了打破国外技术垄断壁垒，2011年，二重设计院传动所开始立项研发该产品，经过反复论证，2012年正式签订合同。面对前所未有的挑战，二重精衡公司精心组织生产，有关工程技术人员对零件加工工艺进行了优化和改进，并跟踪服务，精心指导现场操作加工，通过多方协同努力，今年5月首件产品顺利装配完成。为测试主轴干油泵的出口压力，二重精衡公司技术部与设计院传动所召集专家组还特别组织了专题攻关，设计制作出一套全新的、便于操作的试压工装，并模拟工作状态将主轴旋转干油泵安装在工装轴上，用机床带动旋转工装轴，经过旋转后油压表出口压力在9~12MPa，满足用户使用技术要求，并交检合格。目前，首件主轴旋转干油泵已包装待发运，该产品的成功制造，为提升大型冶金主轴旋转干油泵国产化水平做出了贡献。（张晓健）
我国在世界首次成功研制高压电能计量标准装置
http://www.chinaequip.gov.cn/2013-08/13/c_132625041.htm
日前，由中国计量科学研究院牵头承担完成的“十一五”国家科技支撑计划项目课题“高压电能计量标准及量值溯源关键技术研究”顺利通过国家质检总局组织的专家验收。课题组在国际上首次建立了10kV、35kV、110kV高压电能计量标准装置及现场校准装置，并率先在高压电网上进行电能计量现场校准实践，使我国成为国际上第一个研制成功高压电能计量标准并成功掌握高压电网电能计量现场校准技术的国家。
目前，世界各国的高压电能计量测量装置无法进行整体计量检定/校准和溯源，而且存在着盗窃电无法监测、计量不准确等问题。“其主要原因是没有突破原有传统互感器技术，难以研制出可以模拟标准电网的标准装置。其中，最大的难度在于需要进行原始创新研制能够输出高准确度的高压大电流标准功率源。”课题负责人、中国计量科研研究院工程所所长郑志受说。
中国计量科学研究院的科研人员从2004年开始此方面的研究探索。经过近十年的努力和近三年的联合攻关，该课题组创新性地提出采用I/V、V/V技术和高压“安全虚地”的理念，成功研制了10kV、35kV、110kV/1000A高压电能计量标准装置（准确度达0.02%）和安全虚地式三相四线10kV、35kV、110kV高压电能现场校准装置（准确度达0.2%），解决了高压电能计量设备按实际电网参数进行的室内检定和对工作在高压实际环境状态下电能测量设备的在线整体检定/校准问题，从根本上解决高压电能计量问题，以达到高压电能计量的革命性改变。
郑志受说，课题组还提出了建立智能计量电网的技术方案。以这一技术方案作为在智能电网建设中智能量测体系（AMI）的基础，不仅能解决我国电能在线准确计量问题，还可以通过对整个电网进行实时监测：实现对每度电的实时跟踪，随时随地掌握每个支路上的电网损耗，以及电网末端每块电表的计量误差；随时发现任何一个支路、任何一点发生窃、漏电问题。（通讯员刘旭红）
我国研发出世界首个半浮栅晶体管 助夺芯片话语权
http://www.chinaequip.gov.cn/2013-08/12/c_132621969.htm
8月9日，由复旦大学微电子学院张卫教授领衔团队研发的世界第一个半浮栅晶体管（SFGT）研究论文刊登于《科学》杂志，这是我国科学家首次在该权威杂志发表微电子器件领域的研究成果。该成果的研制将有助于我国掌握集成电路的核心技术，从而在国际芯片设计与制造领域内逐渐获得更多的话语权。
MOSFET（金属-氧化物-半导体场效应晶体管）是现在集成电路的核心器件。在过去的几十年里，各国科学家努力将更多的MOSFET集成到一块芯片上来提高运算能力，钻研如何实现更小尺寸的元器件。张卫表示，随着器件尺寸越来越接近其物理极限，基于新结构和新原理的晶体管成为当前业界急需。半浮栅晶体管的前瞻研发就是在这种情况下展开的。研究团队将隧穿场效应晶体管（TEET）和MOSFET相结合，构建成了一种名为“半浮栅”的新型基础器件。
论文第一作者王鹏飞教授解释说,“隧穿”是量子世界的常见现象，可以“魔术般”地通过固体，好像拥有了穿墙术。“隧穿”势垒越低，相当于“墙”就越薄，器件隧穿所需电压也就越低。把TFET和浮栅晶体管相结合，半浮栅晶体管（SFGT）的“数据”擦写更加容易、迅速。“TFET为浮栅充放电、完成‘数据擦写’的操作，‘半浮栅’则实现‘数据存放和读出’的功能。”张卫解释说，传统浮栅晶体管是将电子隧穿过禁带宽度接近8.9电子伏特的二氧化硅绝缘介质的“厚墙”，而半浮栅晶体管（SFGT）的隧穿则发生在禁带宽度仅1.1电子伏特的硅材料内，隧穿势垒大为降低，这不仅降低了功率，而且其操作速度大幅提高，接近了由6个MOSFET组成的静态随机存储器（SRAM）。（金婉霞 记者王春）
我国超大型集装箱船实现系列化设计建造
http://www.chinaequip.gov.cn/2013-08/06/c_132605454.htm
超大型集装箱船是世界上公认的具有高技术、高附加值船舶之一，建造难度大，但是其以单船载箱量大、单箱成本低廉广受国际主要班轮公司青睐。长期以来，韩国造船企业凭借其研发和建造技术优势，占据着万箱以上超大型集装箱船绝大部分的国际市场份额。
为增强我国在超大型集装型船领域的竞争能力，中船集团708研究所联合国内骨干造船企业，在工信部、财政部的支持下，通过自主创新，开展了系列超大型集装箱船关键技术研究和集装箱船整体设计，包括9400箱、10000箱、14000箱、16000箱、18000箱等一批性能指标先进的绿色节能环保型超大型集装箱船设计方案，并实现了实船建造，获得了多批订单，继2011年获得6艘9000箱和17艘10000箱超大型集装箱船订单后，2013年6月分别获得9400箱集装箱船和16000箱集装箱船的订单，后两项合同总金额约12亿美元， 而16000箱集装箱船是继韩国大宇造船和现代重工之后承接的世界第二大型集装箱船，标志着我国在集装箱船领域的设计制造技术已经进入了世界水平。（工业和信息化部装备工业司）
我国超大型集装箱船实现系列化设计建造
http://www.chinaequip.gov.cn/2013-08/06/c_132605454.htm
超大型集装箱船是世界上公认的具有高技术、高附加值船舶之一，建造难度大，但是其以单船载箱量大、单箱成本低廉广受国际主要班轮公司青睐。长期以来，韩国造船企业凭借其研发和建造技术优势，占据着万箱以上超大型集装箱船绝大部分的国际市场份额。
为增强我国在超大型集装型船领域的竞争能力，中船集团708研究所联合国内骨干造船企业，在工信部、财政部的支持下，通过自主创新，开展了系列超大型集装箱船关键技术研究和集装箱船整体设计，包括9400箱、10000箱、14000箱、16000箱、18000箱等一批性能指标先进的绿色节能环保型超大型集装箱船设计方案，并实现了实船建造，获得了多批订单，继2011年获得6艘9000箱和17艘10000箱超大型集装箱船订单后，2013年6月分别获得9400箱集装箱船和16000箱集装箱船的订单，后两项合同总金额约12亿美元， 而16000箱集装箱船是继韩国大宇造船和现代重工之后承接的世界第二大型集装箱船，标志着我国在集装箱船领域的设计制造技术已经进入了世界水平。（工业和信息化部装备工业司）
上海交大燃气轮机研究院正式成立
7月27日，上海交通大学举行燃气轮机研究院成立仪式。根据上海交大与东方电气集团、哈尔滨电气集团、上海电气集团签署的战略合作协议，上海交大燃气轮机研究院将与这三大动力集团在科学研究、人才培养、人员交流等方面展开密切合作。
燃气轮机产业是国家急需核心能源装备和国家能源战略性产业，被誉为装备制造业“皇冠上的明珠”，其发展受到国家的高度重视。燃气轮机研究涉及空气动力学、热力学、传热学、燃烧学、高温材料及涂层、透平冷却和先进制造等多学科知识。为了对接国家重大需求，上海交大成立燃气轮机研究院并下设燃气轮机性能及结构设计研究中心、燃气轮机高温材料研究中心、燃气轮机振动与噪声研究中心和燃气轮机特种制造研究中心四部分，集合了来自该校机械与动力工程学院和材料科学与工程学院多学科的研究力量，力求集中力量攻克燃气轮机核心技术难关，建成关键实验平台，培养一批优秀的专业人才。
上海交大校长张杰在仪式上指出，发展燃气轮机产业是国家高技术水平和科技实力的重要标志之一，这一产业具有突出的战略地位。上海交大始终坚持服务国家重大战略需求、服务地方经济发展的办学理念，并具备与燃气轮机相关的学科、人才和科研优势。该校与东方电气集团、哈电集团、上海电气集团强强携手，将致力进行协同创新。张杰希望新成立的燃气轮机研究院创新体制机制，整合资源、发挥优势，为建立具有我国自主知识产权的燃气轮机设计及研发体系作出应有的贡献。
上海交大燃气轮机研究院正式成立
7月27日，上海交通大学举行燃气轮机研究院成立仪式。根据上海交大与东方电气集团、哈尔滨电气集团、上海电气集团签署的战略合作协议，上海交大燃气轮机研究院将与这三大动力集团在科学研究、人才培养、人员交流等方面展开密切合作。
燃气轮机产业是国家急需核心能源装备和国家能源战略性产业，被誉为装备制造业“皇冠上的明珠”，其发展受到国家的高度重视。燃气轮机研究涉及空气动力学、热力学、传热学、燃烧学、高温材料及涂层、透平冷却和先进制造等多学科知识。为了对接国家重大需求，上海交大成立燃气轮机研究院并下设燃气轮机性能及结构设计研究中心、燃气轮机高温材料研究中心、燃气轮机振动与噪声研究中心和燃气轮机特种制造研究中心四部分，集合了来自该校机械与动力工程学院和材料科学与工程学院多学科的研究力量，力求集中力量攻克燃气轮机核心技术难关，建成关键实验平台，培养一批优秀的专业人才。
上海交大校长张杰在仪式上指出，发展燃气轮机产业是国家高技术水平和科技实力的重要标志之一，这一产业具有突出的战略地位。上海交大始终坚持服务国家重大战略需求、服务地方经济发展的办学理念，并具备与燃气轮机相关的学科、人才和科研优势。该校与东方电气集团、哈电集团、上海电气集团强强携手，将致力进行协同创新。张杰希望新成立的燃气轮机研究院创新体制机制，整合资源、发挥优势，为建立具有我国自主知识产权的燃气轮机设计及研发体系作出应有的贡献。
国内最大吨位液压复式起重机完成动载试验
http://www.chinaequip.gov.cn/2013-08/06/c_132604707.htm
日前，国内最大的6400吨液压复式起重机在中国化学工程第二建设公司太原基地完成其90米高空提升动载试验。
据此项目关键技术提供者—柳州欧维姆公司的特种设备研究所所长李兴奎介绍，随着国内煤化工、石油炼化事业的快速发展，对超大容器类设备的安装工艺和吊装提出了更高的要求。6400吨液压复式起重机就是为满足石油化工行业大型反应器罐的吊装要求而开发制作，其最大提升能力达到6400吨，相当于可将100节火车皮的重量提升至120米的高空。
相比以往经常使用的大型履带起重机，该设备具有起吊性能好、造价低、良好的互换及多工况适用等诸多优点，重量轻，占地面积小，安装运输方便，解决了国内大型企业，尤其是煤化工、石油化工、电力、冶金、建筑等领域大件起吊的技术难题，可以显著缩减吊装周期及吊装成本，产生巨大的经济效益和社会效益。
欧维姆公司各部门在项目合同签订后，集中优势力量，快速反应，克服重重困难，从研发到系统调试，再到试验，仅用4个月的时间就成功完成6套系统研发，并发运到现场组装。
据了解，柳州欧维姆47年来涉猎海洋工程、石油化工、电力、冶金、船舶等行业的超大构件安装、吊装、平移工程的装备，目前已打破了海洋石油平台组块、导管架滑移装船由国外公司垄断的局面，完成了亚洲最大的导管架PY30-1等多项导管架和组块的滑移装船工程，此次6400吨液压复式起重机核心技术研发成功，首台产品的成功应用，标志着欧维姆在打造国内化工业超大容器吊装最好的吊装设备，促进化工业，特别是煤制油技术发展的道路上又迈出了一大步。
世界首台容量最大电压最高三相组合式主变压器投运
http://www.chinaequip.gov.cn/2013-07/23/c_132566786.htm
笔者从保定天威保变电气股份有限公司获悉，7月15日零点，我国第二大水电站———溪洛渡水电站首台机组（13F）正式并网发电，天威保变为该机组自主研制的配套USSP-860MVA/500kV主变压器运行状态良好，标志着世界首台容量最大、电压等级最高的三相组合式发电机主变压器正式投入运行。
据了解，溪洛渡水电站位于四川雷波县和云南永善县境内金沙江干流上，是实施“西电东送”战略的骨干电源，设置左、右两岸地下厂房，各安装9台水轮发电机组，设计装机容量1260万千瓦，装机规模在国内仅次于三峡水电站。溪洛渡水电站建成后，年发电量可达640亿千瓦时，相当于每年减少燃煤4100万吨，减少二氧化碳排放量约1.5亿吨，减少二氧化氮排放量近48万吨，减少二氧化硫排放量近85万吨。
2009年9月，在溪洛渡水电站550kV变压器招标中，天威保变中标右岸电站全部10台860MVA/500kV组合式主变压器。
在研制过程中，天威保变采用世界领先的变压器验证分析软件，对计算结果进行了电磁场、波过程、短路机械力、温升、油流分布等验证分析，解决了超大容量变压器产品结构件局部过热的难题，使产品具有损耗小、噪声低等显著优势，能保证产品长期安全稳定运行。
2012年5月，天威保变为洛渡水电站右岸电站承制的首批3台USSP-860MVA/500kV主变压器成功发运。产品采用三相组合、分体运输、现场组装、合三为一的方式，不仅为产品运输找到成功的解决方案，而且减少了工程土方量、降低了工程造价。
截至目前，天威保变已按合同要求制造完成6台溪洛渡水电站配套USSP-860MVA/500kV主变压器。
据悉，2013年7月份以来，天威保变自主研制的变压器在我国“疆电外送”战略重点工程———新疆与西北主网联网750千伏第二通道工程、河北南网首座500千伏智能化变电站、河北省电力公司迎峰度夏重点工程———元氏500kV变电站等多个重点输变电工程中顺利投入运行，为向家坝-上海±800千伏特高压直流输电示范工程承制的换流变压器实现安全稳定运行3周年，为我国第三大水电站–向家坝水电站右岸电站自主研制4台SSP-890MVA/500kV水冷式主变压器通过机组首次满负荷运行考验，一流的产品质量受到广大用户的高度评价。（梁敏杨洋）
河北研制出流动式架桥机
http://www.chinaequip.gov.cn/2013-08/01/c_132592474.htm
近日，由石家庄铁道大学国防交通研究所研制的“SLJ900/32型流动式架桥机”通过评审。以中国工程院院士何华武为主任的专家委员会认定，该架桥机整体技术达到国际领先水平，使我国拥有自主知识产权、性能更优、安全性更好、造价更低的桥梁运架一体机。
随着我国高速铁路和客运专线建设向山区发展，大量隧道和桥隧紧密相连的施工情况开始出现。目前，国内外市场上的架桥机不能很好地解决通过隧道和在紧邻隧道口处架设桥梁的工况。
此次科研人员历时两年多的时间，经过大量的现场试验和施工实践，最终研制出“SLJ900/32型流动式架桥机”。在架设重900吨、长32米的铁路箱梁过程中，他们采用主辅支腿功能转换技术，实现了无导梁支持的架梁模式，减少了作业流程，克服了普通架桥机在首末跨、隧道进出口和隧道内架梁的最小距离限制，解决了运梁过隧和紧邻隧道口或隧道内架梁的难题，简化了架梁作业程序，提高了作业效率和设备的安全可靠性。（记者高长安 通讯员赵艳斌）
世界首台超大型费托合成反应器交付
http://www.chinaequip.gov.cn/2013-07/23/c_132566784.htm
近日，大连金州重型机器有限公司为中国神华宁夏煤业集团研制的世界首台超大型费托合成反应器在银川交付。这不仅为中国大型煤化工装备的自主化、国产化作出了卓越贡献，也标志着大连金重已经成为世界顶级的石化装备生产商。
费托合成反应器被国家发改委列入“十二五”规划发展的15个煤炭深加工示范项目之一，是神华宁夏集团年产400万吨煤炭间接液化合成油品装置的核心设备。这台费托合成反应器重2200吨，直径9.6米，长61.5米，年生产能力达400万吨。此前，煤制油费托合成反应器的世界之最也是大连金重制造的，年加工能力为16万吨。费托合成反应器采用的生产工艺是将煤先变成气，再变成液态，也就是油，这种工艺更环保、更节水。而反应器的结构也因此更加复杂，材质要求特殊，设计制造难度大。
2012年8月，凭借强大的综合实力，大连金重从中国神华集团取得了包括4台费托合成反应器在内的6.4亿元的设备制造。双方约定2014年3月前全部完工交货，其中，第一台费托合成反应器于2013年10月底之前交货。由于这台设备超重超高超长，无法在公路上发运，大连金重利用神华集团坐落在宁东大件制造厂的厂房，投资8500万元配置了近500台制造装备，生产这台超大型费托合成反应器，并应用户要求提前4个月完成世界首台超大型煤制油费托合成反应器。（通讯员 赵国栋 记者 高荆萍）
我国自主研发220吨自卸车成功交付
由中国航天科工集团公司四院自主研发的220吨新型节能多轴重型矿用自卸车日前已成功交付用户，打破中国大吨位重型自卸车长期依赖国外进口的局面，标志着中国大型露天矿山运输装备制造技术达到世界先进水平。
2012年底，中国航天科工四院首台220吨矿用自卸车在内蒙古草原矿区进行为期4个月的试用试验，完成寒区适应性试验、整车空载功能试验、整车满载功能试验、矿区使用可靠性摸底试验等各项性能测试，并对车辆结构、性能、制造质量实现全方位考核。该院也由此成为国际上少数几家能生产220吨重型矿用自卸车的企业。
据介绍，中国航天科工四院先后成立重型工程装备设计所、航天重型工程装备有限公司，专门从事重工装备研发、生产及经营，并拓展开发矿用洒水车、轮式装载机、液压挖掘机、电铲、无轨胶轮辅助运输车等矿山机械及高端装备，目前重工装备已基本形成产业链发展格局。
为推动重型工程装备实现系列化发展，中国航天科工四院还与国外知名企业开展载重363吨、110吨两轴电动轮矿用自卸车项目合作开发工作，合作项目现正全力推进，其中计划于今年底下线的363吨产品，是目前全球载重吨位最大的矿用自卸车产品。同时，总投资50亿元人民币的航天重工装备产业园，也于去年5月在湖北孝感奠基。
中国航天科工四院负责人表示，新型大吨位矿用车项目仅仅是该院重工装备产业的第一步，其未来发展目标是打造一流的重型工程装备技术中心、一流的重型工程装备产业基地。
中国成功锻造出新型战机大型框类钛合金锻件
http://www.jixiezb.com.cn/shouyetuijian/2013-07-10/31863.html
http://www.jixiezb.com.cn/d/file/news/world/2013-07-10/396c4ed48a45fcf2975490419185c681.jpg
日前，某机型大型框类锻件在中航工业宏远完成模锻二火顺利产出，成型效果良好。这一成功，标志着宏远公司在难变形材料锻造领域迈出了重要一步，为该机型后续研制积累了有益的经验。
该框锻件材料为中等强度钛合金，投影面积0.54平方米，占锻件40%水平方向面积的腹板厚度仅40毫米，成型难度极大。为了确保该机型典型框锻件研制一次性试制成功，工艺设计中，该公司多次组织技术专家讨论荒形的精化设计和模锻成型控制的技术难点，明确了技术方案;技术中心利用先进的数值成型模拟技术，不断精化荒型截面尺寸，经过4次的调整和优化，投料重量由最初的340千克降至250千克。荒形设计阶段，生产单位按照技术方案反复模拟、优化，设计出详细的锻造工步;锻件生产过程中，公司主管技术的领导亲自组织召开班前会，指导锻压过程关键细节，落实工艺要求，技术人员全程跟踪，指导、记录整个生产过程。
近年来，随着市场竞争的日益激烈，新机型锻件研制的特殊要求。宏远公司充分发挥设备和大型模锻技术优势，承担了所有在役在研机型大型高性能锻件的研制生产任务，为战鹰锻造了钢筋铁骨。
太重特大型耐磨件产品首次进入南美洲
http://www.jixiezb.com.cn/news/world/2013-08-13/32304.html
近日，由太重特种铸造分公司自主研发制造的两件超大型耐磨件产品，经过远洋跋涉后已安全抵达智利，送到了用户手中。这也是迄今为止我国大型耐磨件产品首次出口智利，同时也是该类产品首次进入南美洲市场。
这两件名为机壳的产品是为智利SALVADORA矿山生产的，用于美国所制造的“巨无霸”———国际名牌艾利斯（AllisChalmers）60-109型矿山破碎机上的关键配套件。太重生产的产品全部系精密耐磨件打造，每件直径6.2米，高2.23米，重达近百吨。
为了生产出当今国际先进水平的产品，在短短5个月生产制造过程中，全部由第三方国际检测BV公司负责监造。产品完工后，国际第三方检测BV公司最终评价，太重这两件产品质量已达到了国际先进水平。
自去年年末签订合同后，特铸分公司从产品的测绘设计、模型制作，到造型、浇注、热处理、无损检测、精加工等各道工序，处处严格把关。在铸造过程中，该产品有两处直径2米的孔需要一次性直接制造完成，否则极有可能会全部报废。技术部门通过专家评审论证后，多次改进工艺，最终制定了排气、防止粘沙、无损探伤的一整套新工艺方案。
太重特种铸造分公司是集树脂砂砂型铸造、熔模制造、离心铸造等为一体的特种铸造企业，生产的材质包括耐磨钢、耐热钢、合金钢、不锈钢、碳素钢、黄铜、锡青铜、高铬铸铁、球铁、灰铁等。
成立至今30年来，为冶金、矿山、能源、建材、煤化工、石油化工、船舶、铁路、工程机械等行业提供了多种优质铸件。产品不仅满足了集团公司内部的生产需求，同时还销往国内其他行业，许多产品出口到北美、南美、澳大利亚、南非、俄罗斯以及西欧、东南亚、印度等国家和地区，并与客户建立了融洽的合作关系，获得了良好的口碑。
中国F-12高强有机纤维实现量产 打破国外垄断
http://www.jixiezb.com.cn/news/china/2013-08-06/32149.html
8月2日，中国航天科工集团第六研究院四十六所表示，由这个所研发的F-12高强有机纤维技术近期经过国内权威专家组鉴定达到国际先进水平，并且已实现产业化生产，这预示着我国有望彻底打破发达国家对高强纤维的垄断地位。
作为世界三大高性能纤维之一的芳纶类纤维是重要战略物资，在国防、航空、航天及民用领域应用广泛，目前只有美、日、俄等少数国家实现工业化生产。
中国工程院院士蒋士成、哈尔滨工业大学教授黄玉东等专家鉴定认为，年产50吨F-12纤维产业化生产线投产后，可稳定生产多种规格的F-12纤维，产品性能与国外同类纤维相当，纤维稳定性能够满足航空、航天用户要求，可更广泛应用于能源、交通、建筑等工程领域。
F-12高强有机纤维属于芳纶类纤维，显黄褐色，有明显的金属光泽，具有高比强度、高比模量、低密度等优异性能，也是当前高新技术纤维领域最具代表性的品种之一。
F-12纤维拉伸强度平均可达4.6GPa，弹性模量可达110～170GPa，伸长率3.5～4.5%，密度1.44g/Cm3，达到国内领先水平。F-12纤维强度是同样直径钢丝的8-10倍，韧性是同样直径钢丝的3倍，而重量仅为同样直径钢丝的1/5左右。
乍看上去，一根根F-12高强有机纤维就像纺织女工手中的绣线，但它们却是纤维家族中的大力士。一根拇指粗细的由F-12高强有机纤维拧成的绳子可以吊起46吨的重物，同等粗细钢丝绳却只能吊起8吨的重物。
F-12高强有机纤维应用在固体火箭发动机壳体上以增加射程，还应用于直升飞机的尾桨叶，飞艇、直升飞机的外蒙皮。与此同时，F-12高强有机纤维也可以制成升降机缆绳、防弹衣等物品。
近日，攀钢成功开发出重载铁路钢轨PG5钢轨，其耐磨损性能获得显著提高。PG5钢轨的开发成功，既为重载铁路用钢轨提供了性价比高、性能优良的钢轨产品，又为我国未来兴建大轴重重载铁路用钢轨提前完成了产品和技术储备。
对重载铁路而言，磨损性能则是决定钢轨使用寿命的最关键因素。根据国家确立的“客运高速、货运重载、客货分离”的铁路发展目标，未来5~10年，将是我国重载铁路发展的高峰期。正是基于我国货运铁路尤其是重载铁路发展趋势，攀钢于2004年开发了主要应用于货运重载铁路的PG4钢轨，并成功应用于世界运量最大的大秦铁路及世界轴重最高的澳大利亚矿石运输重车线。按照“生产一代、开发一代、储备一代”的战略规划，攀钢早在2004年就启动了PG5钢轨的开发工作。在近10年的研发过程中，攀钢围绕20多项指标展开攻关，最终开发成功了抗拉强度达到1350MPa、硬度390HB的新一代PG5钢轨。
湖南长机科技发展有限公司近日成功研发了BL52系列数控插拉床，该设备是插拉刨机床系列中的全新产品，填补了国内这一领域的空白。
新研发的BL52系列数控插拉床具有高精度，高品质，机床结构稳定，刀具寿命更长，结构简单，效率更高，操作更简单等特点。同时，机床占地面积更小，工件和刀具的装卸更加方便。相关专家称，此新型机床加工零部件的效率比以前提高了一倍，工件精度提高20%以上，设备占地面积也比以前节省了25%。
此次研发的BL52系列重型插拉机床性能和指标均达到了国际先进水平，在国内属于首创，并已申报国家专利。它的研发将逐渐打破国内这一领域对进口机床的依赖，并对新型机床国产化进程具有重要的里程碑意义。
为支持楼主，我来转一个最新的黑科技。
原文地址是
http://www.guancha.cn/Science/2013_08_13_165498.shtml
中国科学家实现最彻底克隆 用哺乳动物体细胞逆分化出多潜能干细胞
中国科学家7月18日在美国《科学》杂志上报告说，他们用一种简单的化学物质诱导方法，将成年鼠皮肤细胞制成多潜能干细胞，并用这种细胞培育出多只健康的小鼠，其中一只叫“青青”的小鼠刚过完100天的生日。这是一项革命性的研究成果，是比克隆羊“多莉”更彻底更方便的克隆技术。一旦在人体细胞上取得成功，就可以完全用人的自身细胞实现人体克隆和器官再造。
简单方法实现逆分化
传统观点认为，哺乳动物细胞只有在胚胎的早期发育阶段具有分化为各种类型组织和器官的“多潜能性”，而随着生长发育分化成为成体细胞之后会逐渐丧失这一特性。人类一直在寻找方法让已分化的成体细胞逆转（脱分化），使之重新获得类似胚胎发育早期的“多潜能性”，并将其重新定向分化成为有功能的细胞或器官，应用于治疗多种重大疾病。
此前，通过借助卵母细胞进行细胞核移植或者使用导入外源基因的方法，体细胞被证明可以被进行“重编程”获得“多潜能性”，这两项技术因此获得了2012年诺贝尔生理医学奖。不过，由于这一技术仍然要依赖于外源性细胞核，并不能算是真正意义上的细胞脱分化。
据了解，在这项研究中，北京大学生命科学学院邓宏魁团队仅使用四个小分子化合物的组合对体细胞进行处理就可以成功地逆转其“发育时钟”，实现体细胞的“重编程”。使用这项技术，他们成功地将已经特化的小鼠成体细胞诱导成为了可以重新分化发育为各种组织器官类型的“多潜能性”细胞，并将其命名为“化学诱导的多潜能干细胞（CiPS细胞）”。
这项新技术让人惊奇的是，原本人们认为复杂而严密的分化发育过程竟然可以通过如此简单的方式实现逆转，而在研究中一只名叫“贝贝”的嵌合小鼠的出生，意味着用化学方法将成体细胞重编程得到的“多潜能干细胞”具有和“胚胎干细胞”同样的分化发育的能力。
比“多莉”更彻底的克隆
为了明确化学诱导的体细胞重编程过程发生的机制，邓宏魁研究组还进一步研究了这一过程中的分子水平的路径。结果显示“化学诱导的体细胞重编程”的过程是一条有别于以往体细胞重编程方法的全新途径。更有意思的是，这条新途径的早期变化过程同低等动物再生的早期过程中所涉及的分子机制比较类似。
此前，人们只能在植物等低级生物细胞上实现这样的“发育时钟”，也就是如今已经实现产业化应用的植物细胞组织培养技术。通过化学物质诱导，人们可以仅仅利用植物体细胞来培养出一株完整的植物，摆脱了对种子（生殖细胞）的依赖。与需要外源卵细胞的克隆羊“多莉”相比，这是一种更加彻底的克隆技术，消除了细胞质遗传物质的影响。
据介绍，这项研究成果有助于我们更好地理解高等动物细胞命运决定和细胞命运转变的机制，使得人类未来有可能通过使用小分子化合物的方法直接在自身体内改变细胞的命运。这个新方法摆脱了以往技术手段对于卵母细胞和外源基因的依赖，为未来细胞治疗及人造器官提供了理想的细胞来源，给未来应用再生医学治疗重大疾病带来了新的可能。
我国非晶合金材料研究有突破 可极大提高穿甲弹性能
http://www.guancha.cn/Science/2013_08_14_165697.shtml
据悉，上海交通大学材料科学与工程学院教授陈明伟领衔的国际研究团队在非晶合金原子结构的研究方面取得突破性进展，首次在实验上表征了非晶中重要结构单元二十面体团簇的原子空间构型，并证明二十面体原子团簇的几何不稳定性是非晶形成的结构起源。
专家认为，该研究是非晶结构研究上取得的又一重大进展，将推动对非晶中很多基本科学难题，如玻璃转变问题、非晶形变机制等的研究，为探索新型非晶材料提供指南。相关研究成果日前在线发表于《科学》杂志。据悉，该项研究得到了国家自然科学基金的资助。
目前，非晶合金运用的主要领域包括，电力电子元件，例如高级音响刺头、高频电源用变压器、扼流圈、磁放大器等。美国的非晶体金属公司和日本日立金属公司在非晶合金应用方面居前列。此外现代广泛使用的CD-RW刻录盘的刻录曾也运用了非晶原理。
本帖最后由 tangcoms 于 2013-8-18 00:37 编辑
北车向必和必拓出口世界轴重最大载重最高铁路货车
http://www.guancha.cn/Industry/2013_08_16_166189.shtml
8月16日，中国北车齐齐哈尔轨道交通装备公司（简称齐轨道装备公司）向澳大利亚必和必拓公司交付新型40吨轴重不锈钢矿石车。该车型首次将最大运用轴重提升至44吨，是目前世界载重能力最大的铁路货车。这批矿石车的交付进一步巩固了我国铁路货车装备研发和制造水平全球领军地位。8月16日，当日，由中国北车齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司设计制造的第1500辆40吨轴重不锈钢矿石铁路货车在黑龙江齐齐哈尔下线，并交付世界矿业巨头——澳大利亚必和必拓公司。该铁路货车最大载重量达154.4吨，是世界上轴重最大、载重最高的铁路货车。
http://www.guancha.cn/pic/2013/8/16/635122881575156603125184514_21n.jpg
第1500辆40吨轴重矿石铁路货车齐齐哈尔下线
http://www.guancha.cn/pic/2013/8/16/6351228864776212142.jpg
8月16日拍摄的第1500辆40吨轴重矿石铁路货车交付仪式现场。
客运快速、货运重载是世界铁路发展的主要方向，而增加货运车辆的轴重，是实现货运重载运输的有效手段之一，轴重越大意味着列车的运输能力越高。据了解，起源于美国的大轴重、长编组的重载货车仅在加拿大、巴西、南非、澳大利亚等少数国家得到应用和推广，其轴重也主要为26吨—32.5吨，列车牵引吨位也没超过3.5万吨。遗憾的是，虽然世界最大轴重的铁路货车是由齐轨道装备公司研制的40吨轴重不锈钢矿石车，但受中国既有线路的制约，40吨轴重货车无法在中国国内开行。现阶段，中国既有最大轴重货车也是由齐轨道装备公司研制的C80系列运煤专用敞车，轴重仅为25吨。今年1月，齐轨道装备公司提出的30吨轴重C96型运煤专用敞车和30吨轴重DZ4型低动力交叉支撑转向架设计方案通过了铁道部方案审查，这标志着我国既有线路最大轴重铁路货车即将诞生。我国新一代铁路重载货车产品，具有载重大、轴重高、编组吨位大等明显技术优势和良好的经济效益。目前载重能力最强的适应30吨轴重的货运通道——晋中南运煤通道正在建设中。
http://www.guancha.cn/pic/2013/8/16/63512288679180576620130816--01.jpg
月16日拍摄的第1500辆40吨轴重矿石铁路货车交付仪式现场。
而齐轨道装备公司此次为必和必拓研发的40吨轴重矿石车作为大轴重货车领域的巅峰之作，是齐轨道装备公司在既有经验基础上，结合大轴重铁路重载特点，采用行业顶尖技术全新设计的新型重载货车。2010年2月，必和必拓公司相关人员在齐齐哈尔轨道装备公司访问期间，提出采购40吨轴重矿石车意向，并要求在载重量上要能有10%的增幅。通过10辆试制车的运用考验，齐轨道装备公司的技术实力逐渐得到了必和必拓公司的认可。在40吨轴重的基础上，齐齐哈尔装备公司通过对不锈钢车体结构和转向架性能进行全面优化，使车辆的载重量实现了10%的增幅，最大运用轴重可提升为44吨，这使得单车最高载重量达155吨，为国内普通铁路货车的两倍，成为世界轴重最大、载重最高的铁路货车。在提升轴重的基础上，齐齐哈尔装备公司还为客户量身定制了新型转动车钩、固定车钩和配套的锻造钩尾框，这进一步提高了整列货车的承载能力，可满足在特定线路上开行3至5万吨货运列车的运行要求。
http://www.guancha.cn/pic/2013/8/16/635122887084930281635122628080781250.jpg
8月16日拍摄的第1500辆40吨轴重矿石铁路货车交付仪式现场。
由于具有单次运量大、开行效率高、成本相对低等特点，大轴重铁路货车未来的市场需求旺盛。目前，包括美国、加拿大、巴西、南非、澳大利亚等国家都已开行大轴重货运重载列车，我国大轴重铁路货运通道也正在紧锣密鼓地建设中，开发大轴重货车装备也因此成为铁路货运大国装备技术研发的重中之重。齐齐哈尔轨道装备公司作为我国最大的铁路货车研发制造基地，凭借雄厚的企业研发技术实力和创新能力，先后成功研制出27吨、30吨、35.7吨和40吨大轴重货车产品，能够满足几乎全球所有地区铁路重载货车运输需求，产品已出口到20多个国家和地区，并获得了全球多个运输行业巨头企业的高度信任和长期合作。自1999年起，中国北车铁路货车整机产品就批量出口到发达国家。轴重35.7吨矿石车、轴重40吨矿石车等具有世界先进水平的铁路货车出口到澳大利亚，并与澳大利亚力拓公司、必和必拓公司、PN公司等世界知名企业建立了稳固的合作关系。2010年12月22日，中国北车齐轨道装备公司出口澳大利亚260辆40吨轴重矿石车项目正式启动，这标志着中国北车研制的世界顶级矿石车将再次入驻澳大利亚。而此前，中国北车已累计向澳大利亚提供了超过5000辆铁路货车。
http://www.guancha.cn/pic/2013/8/16/635122887507379023634371585853815848.jpg
2011年3月，历时一个月的FMG矿石车生产攻坚在中国北车齐轨道装备公司圆满告捷，260辆40吨轴重矿石车出口澳大利亚FMG公司
2012年9月，由中国北车齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司自主研发的“出口澳大利亚40吨轴重矿石专用车”正式被列入国家重点新产品计划。出口澳大利亚40吨轴重矿石专用车是根据澳大利亚FMG公司需求，结合FMG公司准轨铁路特点、运工状况和维护体制而开发的矿石车。与国内外同类产品相比，该车车体自重降低，车辆运行性能及使用寿命提高，是当今世界上轴重最大、配置最高的矿石车。该车的研制成功，标志着我国铁路货车研发技术已跻身于世界领先行列。2013年1月11日，北车齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司设计制造的世界最大轴重和牵引吨位最大、自重最轻、配置最高的首批120辆Q系列40吨轴重不锈钢矿石车正式交付世界矿业巨头——力拓集团。此次交付的40吨轴重不锈钢矿石车，列车编组为240辆，载重高达139.5吨，牵引吨位高达3.8万吨，自重仅20.5吨。
http://www.guancha.cn/pic/2013/8/16/6351228860188244081.jpg
一列7353米长的列车在澳大利亚西部的皮尔巴拉地区行驶着。据报道，这列火车是世界上最长的列车。车上装载着82,000吨铁矿石，列车总重量达10万吨。8辆机车拉动着这列车，仅用10个多小时就完成了275公里的行程，抵达黑德兰港。
世界最大载重铁路货车的研制成功，进一步巩固了中国北车在全球大轴重货车市场的优势地位，充分展示出我国装备制造业在铁路重载技术领域中强劲的创新实力。2011年至2012年，齐轨道装备公司先后确立了必和必拓铁矿货车核心组件和整车战略供应商的地位。2012年，齐轨道装备公司全年实现出口整机签约额3.22亿美元、配件签约额近7000万美元，海外市场营销势头强劲。
《关于抓紧研制重大技术装备的决定》颁布30年（一）：买不来一个装备制造强国
http://www.guancha.cn/Industry/2013_07_18_159186.shtml
30年前，在时任国家经委副主任的林宗棠等老同志建议下，国务院于1983年7月12日颁布了《关于抓紧研制重大技术装备的决定》（又称“110号文件”）。同时，成立国务院重大技术装备领导小组。在国务院重大技术装备领导小组的统一指挥下，在国务院各综合部门的支持下，组织了机械、电力、冶金、石化、铁道、交通、水利、纺织等10多个部门，对核电、三峡水利枢纽、大型火电、超高压输变电、大型露天矿、大型冶金、大型乙烯、大型化肥、大型煤化工、沙漠及海上石油钻采、北煤南运等重大工程所需关键设备进行攻关，拉开了跨部门大协作、共同搞好重大技术装备国产化工作的序幕。
30年后，依托“三峡水电枢纽工程成套设备”的研制，我们从只能设计制造32万千瓦水电机组，到一跃而能全部国产化制造70万千瓦特大型水电机组，从只能担当三峡工程机组制造的“配角”，到成为右岸机组独立承包商，国内装备制造企业与跨国公司同台竞技；依托“年产三十万吨乙烯成套设备”的研制，我们从三十万吨到百万吨乙烯，整个机组实现了自主设计、自主制造、自主安装、自主开车。国内装备制造企业成功打破国际巨擘技术垄断。年产千万吨级的大型露天矿成套设备、大型火力发电成套设备、超高压交流和直流输变电成套设备、宝山钢铁总厂第二期工程成套设备等等项目的研制成功，为我国国民经济的30年快速发展奠定了坚实基础。
30年来，“谁来装备中国”、“谁来推动重大技术装备国产化”、“国产装备大游行”等一系列问题一直伴随着中国装备制造业发展；在“买与干”、“国产化与自主化”、 “自主创新是馅饼还是陷阱”的博弈中，重大技术装备国产化负重前行。
http://www.guancha.cn/pic/2013/7/18/6350974733209223361.jpg
沈鼓集团自主研制的我国第一台百万吨乙烯三机（丙烯压缩机、乙烯压缩机和裂解气压缩机组）
制造强则中国强
早在新中国成立之初，毛泽东主席常常把这样一句话挂在嘴边：“现在我们能造什么？能造桌子椅子，能造茶壶茶碗，能种粮食，还能磨成面粉，还能造纸，但是，一辆汽车、一架飞机、一辆坦克、一辆拖拉机都不能造。”——这是“国产化”的首次提出，也几乎可以说是一直困扰新中国工业发展的最大问题。时至今日，我们仍然不时追问自己——现在我们能造什么？
从1953到1957年，中国实施了第一个国民经济5年计划，这是新中国奠定工业化初步基础的重要时期。其间，苏联帮助中国建设的156个工业项目，使中国以能源、机械、原材料、军工为主要内容的重工业在近现代化道路上迈进了一大步。
以“156项”为重点的工业项目建设在我国历史上发挥了重要作用。它从根本上改变了旧中国工业的落后面貌，使我国初步建立了一个比较完整的国民经济体系和工业体系，为此后我国工业化进程的发展奠定了坚实的基础。
这些项目建设，经过多年发展，形成了目前中国许多重要装备制造企业的基础。比如哈电集团、一汽集团、沈阳机床、哈量、武重、洛拖、洛轴、西电集团、中信重工、中国一重、湘潭电机、中国北车（长春客车厂）、上海电气等。今天，他们都成为重大技术装备国产化主力军。
1960年7月，中苏关系破裂。此后，前苏联全面毁约停援，加上连续三年自然灾害，国家装备工业发展遭遇严重困难，中国高层决策依靠自己力量发展尖端技术，通过攻关和突破核心技术，自主研制先进装备。实际上，当时“国产化”的主要任务在于消化和吸收苏联技术，使中国的军事工业和民用产业能够摆脱对苏联的技术依赖。
原国家计委主任陈锦华在《国事述忆》中表示，20世纪70年代前半期，中国对外经济工作开拓出一个新的局面，掀起了自50年代从苏联、东欧国家大规模引进技术装备之后，新中国历史上的第二次大规模成套技术设备引进高潮。这次成套技术设备的引进，对解决中国“国民经济中几个关键问题”，促进相关产业加快发展，缩短与世界先进水平的差距，对建立和发展同西方发达国家的经贸合作关系，以至对后来的对外开放和参与经济全球化的合作与竞争，都起到了承前启后、率先开拓的作用。
这一时期我国的外汇储备比较多，发展与西方国家的经贸关系成了中国对外政策的一个重要目标，国家计委开始接连提出从国外进口先进的大型成套设备以武装我国工业的计划和方案。
1973年1月2日，国家计委提交《关于增加设备进口，扩大经济交流的请示报告》，对前一阶段和今后的对外引进项目做出了总结和统一规划，在今后三到五年内引进43亿美元的成套设备，即“四三方案”，初步提出进口43亿美元的方案，即大化肥设备13套，大化纤设备4套，石油化工设备3套，综合采煤机组43 套，10个烷基苯厂，3个大电站，武钢一米七轧机，以及透平压缩机，燃气轮机，工业汽轮机工厂等大型项目。
这次大规模技术引进，按可比黄金价格计算，大约相当于现在的七八百亿美元。此时，“买一个现代化”与“干一个现代化”的博弈正式开始。
http://www.guancha.cn/pic/2013/7/18/63509747366084693321.jpg
特变电工沈阳变压器集团研制的世界首台特高压交流1000兆伏安、1000千伏变压器
谁来推动重大技术装备国产化？
邓小平同志指出，中国的技术要更新、要赶超世界先进，有以下几条路可走：一是进口外国的机器、电子设备和其他高科技产品，这个方法很简单，但不保险；二是走国产化的道路，这相对来说要困难一些，但是是可行的；三是搞技术改造，这很困难；最后一条路就是闭门造车，完全靠自己开发新产品、新技术，这在实践上是不太可能完成的。中国掀起了新的一轮国产化运动。
1983年某日，时任国家机械工业部部长的林宗棠与国务院领导一起出差。期间，林宗棠重点汇报了我国机械工业的发展情况，内容之一就是重大技术装备的研制问题。当时重点建设工程所需的成套设备大部分依靠进口，为改变这个局面，林宗棠建议抓紧研制重大技术装备，并成立国务院重大技术装备领导小组。
7月12日，国务院颁布了《关于抓紧研制重大技术装备的决定》（又称“110号文件”），提出“实现四个现代化的宏伟目标，必须依靠科学技术进步，发挥现代科学技术对经济建设的巨大促进作用。一方面要对现有企业有计划地积极地进行技术改造；另一方面要加快重点建设，用适合我国情况的先进技术装备武装新建和扩建的企业”。并特别强调“对这一工作稍有忽视，必将贻误大事”。
同时，成立国务院重大技术装备领导小组，由李鹏、吕东、黄毅诚、周建男、高扬文、李东冶、 秦仲达、江泽民、 赵东宛、马捷、魏玉明、赵庆夫、陈锦华、林宗棠等同志组成。吕东任组长，李鹏任顾问，黄毅诚、周建男任副组长，并请沈鸿、徐弛为技术顾问。领导小组还可聘请若干专家担任技术顾问。 国务院责成领导小组全权处理重大技术装备研制中出现的问题， 并具体负责组织、协调、督促和检查工作， 重大问题报请国务院决定。办事机构编制十五人，设在国家经委内，办公室主任由林宗棠兼任。
从“110号文件”出台开始，中国重大技术装备发展就被再次提升到国家战略的高度。“110号文件”的出台标志着我国研制重大技术装备进入新时期。
“此后，国家连续三个五年计划都将重大技术装备研制列入国家攻关项目，每年国家财政拨款6000万元左右用于重大技术装备的攻关。”中国机械工业联合会特别顾问隋永滨回忆，自上个世纪80年代以来，机械行业直接参与重大技术装备攻关的制造企业、科研院所和高等院校达150多个单位，不仅完成120多项重大研究项目，而且为国家200多个重大工程提供了成套设备，有力地支持了国民经济各部门和国防事业的发展。
“110号文件”发布后，通过技术引进、消化吸收、技贸合作、合作设计与自主创新、关键技术攻关等形式，我国重大技术装备在技术、质量等方面都有显著的提高。如哈尔滨、四川、上海电力装备制造基地的工艺装备水平和开发设计能力已基本具备了与国外大公司抗衡的条件。
12年后，伴随着中国政府机构的改革，国务院重大办也早已被撤销，其职能已归口国家经贸委。1998年2月12日，由国家经贸委和国家计委联合发布的“九五国家重大技术装备研制和国产化工作的规划方案”，成为了此后一段时间内党对装备制造业发展的指导方针。
该文件对此前国务院重大办的工作成绩进行了高度评价，表示“12个重大成套技术装备项目的研制工作。已累计完成了50多个重大成套设备、1100多个重点课题的研制任务，确保了70多个国家重点建设工程和重点技改工程的需要，取得了良好的经济效益，为国民经济建设做出了重要贡献”。
尤其是，“通过重大技术装备项目的研制和国产化工作，初步形成了一批能成套设计、成套制造、成套供货、成套服务的企业（集团），培养和造就了一支掌握先进技术的科技骨干队伍”。
文件提出，“九五”期间要紧密结合“我国能源、交通、原材料基础设施和基础工业以及支柱产业发展需要，通过引进技术、合作设计、合作制造、吸收创新等形式”，组织并完成一批重大成套设备研制和国产化任务，逐步掌握其核心关键技术，“继续扶持一批骨干企业，加快重大技术装备形成批量生产和成套出口能力”。并选择了10项急需研制的重大成套设备和重大关键设备，确定为“九五”重大技术装备国产化研制项目，列入“九五”国家重大技术装备研制和国产化规划。
这十项重大成套设备是：三峡水利枢纽工程成套设备、大型压水堆核电站成套设备、大型化肥成套设备、大型乙烯成套设备、薄板坯连铸连轧成套设备、浅海石油钻采和三次采油成套设备、60万千瓦超临界和空冷火电机组成套设备、大型煤化工成套设备、大型煤炭海运船舶及港口装卸成套设备、空中交通管制系统成套设备。
对于“九五装备规划”对于装备制造业发展的意义，曾培炎的评价是“1998年以来，国家加大了对装备制造业支持的力度，并依托国家重点工程推进自主化建设，进一步提高了装备制造业水平”。
“国产化”新布局
2005年12月，国务院发布《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006－2020）》，以增强自主创新能力为主线，以建设创新型国家为奋斗目标，对我国未来15年科学和技术的发展作出了全面规划和部署。该纲要提出的发展目标第一条就明确提出：掌握一批事关国家竞争力的装备制造业和信息产业核心技术，制造业和信息产业技术水平进入世界先进行列。
一个更重要政策文件的是，2006年6月26日，国务院发布了《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》（国发8号）。明确了振兴装备制造业的目标、原则、任务和政策，是指导我国装备制造业加快发展的重要文件。
提出了在清洁高效发电装备、特高压输变电成套设备和关键设备制造技术、大型乙烯等化工成套设备、大型煤化工成套设备、大型薄板冷热连轧成套设备及涂镀层加工成套设备、大型煤炭设备、大型海洋石油工程装备和海运装备、轨道交通装备、大型环保装备和资源综合利用设备、大断面岩石掘进机等大型施工机械、重大（成套）技术装备高度自动化和智能化、大型高精度数控机床、新型纺织机械、新型农业装备、集成电路关键设备等电子工业装备、生物工程和医药生产专用设备、民用飞机及发动机等16个领域的重点突破计划。
并很有远见地提出了“加强电子信息技术与装备制造技术的相互融合，以信息技术促进装备制造业的升级”的发展智能化装备的思想。
http://www.guancha.cn/pic/2013/7/18/6350974741447597834.jpg
据此，中编办批准设立重大技术装备协调办公室，由国家发改委管理，在国务院振兴东北办工业组加挂“重大装备办”牌子。其中一个主要任务就是落实国务院8号文件中提出的16大专项的实施。
原发展改革委重大装备办司长李冶曾经在一次内部会议上表示：“发展中国装备制造业，给钱不如给政策，给政策不如给机会。”中国装备制造业的发展不能只靠设备制造企业，最关键的是用户，要改变国人不用国货的局面。
为推进重大装备的国产化，国家发改委重大装备办一直都在推行装备国产化与项目审批相捆绑的措施。相关政策提出，在铁路、石化、冶金等重大项目的招标中，一律不得歧视国产装备，国内有能力的要优先考虑国产装备。
中国机械工业联合会一位高层说，尽管这些措施有很多争议，但为中国装备制造业技术的提升起到了关键作用。也正是因为国家发改委掌握着重大项目投资的审批权，这种强势的措施才能够得到推行。
随后几年，被列入8号文件里的16大专项的编制工作和实施细则正进一步得到落实，随着政策面的到位和外部大环境的改善，中国装备制造企业的面貌正在发生着深刻变化。
2008年，“大部制”改革背景下，国务院组建工业和信息化部，明确“推动重大技术装备发展和自主创新”为工信部主要职责之一。并成立指导、协调重大技术装备发展的主管司局——装备工业司，其职能为“承担通用机械、汽车、民用飞机、民用船舶、轨道交通机械制造业等的行业管理工作；提出重大技术装备发展和自主创新规划、政策建议并组织实施；依托国家重点工程建设协调有关重大专项的实施，推进重大技术装备国产化；指导引进重大技术装备的消化创新。”
此后，在工业和信息化部的领导和推动下，重大技术装备发展进入一个全新的阶段。
2009年2月4日，国务院审议并原则通过了《装备制造业调整和振兴规划》，5月12日正式通过并对外公布。《规划》是指导我国装备制造业发展的又一重要纲领性文件。《规划》提出，全面提高重大装备技术水平，满足国家重大工程建设和重点产业调整振兴需要，百万千瓦级核电设备、新能源发电设备、高速动车组、高档数控机床与基础制造装备等一批重大装备实现自主化。
2010年10月，国务院发布了“国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定”，在所涉及的7大产业中，有5个产业属于高端装备制造业或者核心为高端装备制造。文件指出，“战略性新兴产业是引导未来经济社会发展的重要力量。发展战略性新兴产业已成为世界主要国家抢占新一轮经济和科技发展制高点的重大战略。”表示，“加快培育和发展战略性新兴产业是我国新时期经济社会发展的重大战略任务”。
2012年5月7日，工信部印发《高端装备制造业“十二五”发展规划》，《 规划 》要求，到2015年，高端装备制造业销售收入超过6万亿元，在装备制造业中的占比提高到15%，工业增加值率达到28%，国际市场份额大幅度增加；到2020年，高端装备制造产业销售收入在装备制造业中的占比提高到25%，工业增加值率较“十二五”末提高2个百分点，将高端装备制造业培育成为国民经济的支柱产业。
至此，重大技术装备国产化新布局几近完成。
“现在，我国高端装备制造业已形成一定的产业规模，重大技术装备不断取得突破，开发出了一大批具有自主知识产权的高端装备，已初步形成了高端装备制造产业格局。”工业和信息化部装备工业司司长张相木对《装备制造》记者表示。
“镗轴直径320毫米的数控落地铣镗床、龙门跨度10米的五轴联动数控桥式龙门车铣复合机床等相继研发成功，填补了国内空白；高技术船舶及海洋工程装备等高端产品领域打破国外垄断，LNG船建造实现零的突破，并形成了批量生产能力，成功承接了国际最先进的第六代3000米深水半潜式钻井平台，标志着我国海洋工程装备建造已经从浅水走向深水；大功率交流传动电力机车、大功率交流传动内燃机车、时速350公里动车组等产品已投放市场并成熟运行，具有完全自主知识产权的动车组和谐号再破世界铁路运营时速纪录，达到416.6公里。”张相木进一步指出。
“任何一个国家所需要的技术都不能完全从原始创新开始，需要并能够引进的技术必须积极引进，关起门来谈创新不现实。但同时也要看到，一国的现代化不可能用钱从国外买来。装备中国工业的重任终究要由中国自己的装备工业来担纲！我们要抓住机遇，特别是要依托国家重点工程项目，以重大技术为突破口，带动装备制造业全面振兴。” 中国工程院院士、中国机械工程学会理事柳百成说。
目前，一场争夺未来发展制高点的竞赛已拉开大幕——美国提出回归制造业和“智慧地球”；英国着眼发展低碳经济、数字经济，“构建英国未来”；欧盟宣布投资上千亿欧元发展绿色经济；俄罗斯提出开发纳米和核能技术……
这样的技术创新和产业态势预示着世界经济正在进入新一轮产业革命的前奏。但是，有一点是确定的，无论产业革命从哪个领域兴起，都离不开装备“国产化”。
http://www.guancha.cn/pic/2013/7/18/6350974739380594202.jpg