中国水泥工业情况简介
数据有点老，大家将就点看。
2009年我国水泥产量16.5亿吨，占世界水泥总产量50%以上，已连续20多年居世界第一位。水泥工业总产值5,000多亿元，占我国建材行业总产值的三分之一以上。2010年水泥产量约18.68亿吨（已经接近世界产量60%），其中新型干法水泥接近80%，14.4亿吨；立窑水泥削减到17%，3亿吨；特种水泥约3%，5000万吨。同时淘汰1.07亿吨落后水泥产能。
2009年全国水泥工业投资共1,700.72亿元，增速61.75%。其中，东部地区投资415.25亿元，增速54.37%，所占比重24.42%；中部地区投资558.89亿元，增速41.39%，所占比重32.86%；西部地区投资726.59亿元，增速87.66%，所占比重42.72%。2012年年底前还有约250条新型干法线将投产。
而且更重要的是目前我国水泥技术装备制造水平和独立研发水平已经位居世界前列，对新型干法水泥工艺技术的研究和装备的开发、设计、制造取得的重大进展。在过去开发和研制2000t/d成套技术装备的基础上，自行研制了5000t/d、8000 t/d、10000 t/d级的新型干法水泥生产成套技术装备，目前新建项目已经普遍使用12000t/d装置。
这些大型设备国产化，增强了企业的竞争力。这些新型干法水泥生产工艺和装备在生产环境清洁、工艺过程节能、自动化生产和控制管理信息化方面取得了突出的成绩。目前我国国产水泥生产线的各项主要技术经济指标达到国际同类生产线的先进水平，制造成本明显下降。（例如5000t/d生产线水泥生产成本比3000t/d生产线降低约10元/t，其中由于劳动生产率的提高工资节省6元/t、节电2.5元/t、节煤1.5元/t)；节能约4.7kg/t标煤(其中节省热耗20千卡/kg折合标煤2.9kg/t、节电5度/t折合标煤1.8kg/t）
据中国水泥协会统计，截止2009年底，全国已有1,113条新型干法水泥生产线在运行，年设计熟料产能95,859万吨。其中日产700吨～900吨生产线41条；日产1000吨生产线151条；日产1100～1400吨生产线99条；日产1500～1800吨生产线53条；日产2000吨生产线76条；日产2500吨生产线324条；日产3000～3500吨生产线53条；日产4000～4200吨生产线46条；日产5000吨及以上生产线270条。日产5000吨及以上生产线设计水泥熟料产能占总新型干法水泥熟料产能的比重为45.27%。新型干法水泥所占比重已达到76.88%。单线产能正向大型化发展，继海螺几条10000t/d生产线投产后，河南天瑞荥阳12000t/d生产线也已投入正常运行，全国落后水泥产能正加速淘汰。2010年水泥熟料已有产能为15.3亿吨，其中新型干法窑熟料12.6亿吨，立窑熟料2.7亿吨；水泥产能23.7亿吨，其中新型干法水泥19.4亿吨，立窑水泥4.3亿吨。
2009年，年生产能力在500万吨以上的水泥企业（集团）65家，水泥熟料生产能力6.73亿吨，占水泥熟料总生产能力的48.53%，水泥熟料产量5.6亿吨，占水泥熟料总产量的51.91%；其中1,000万吨以上的水泥企业（集团）20家，水泥熟料生产能力4.82亿吨，占水泥熟料总生产能力的34.76%，水泥熟料产量4.19亿吨，占水泥熟料总产量的38.82%。
采用新型装置后，节能减排成效显著，2009年水泥产品综合能耗大大降低，吨熟料能耗124.15千克标准煤，比2008年降低4.85%；吨水泥能耗95.08千克标准煤，比2008年降低8.11%。截止2009年全国已有498条2000t/d以上新型干法生产线安装了余热发电，总装机容量3316mw，年发电能力222亿度，节能800多万吨标煤，减排2000万吨CO2。
同时采用新型装置后，水泥质量也大幅提高，2009年熟料与水泥产量比例为65.45%，也即2009年全国平均用两吨熟料生产三吨水泥。这是因为新型干法熟料质量高，对混合材掺入量承受能力大，普遍加大了混合材的掺入量，节省了能源，提高了收益。（2005年为熟料与水泥产量比例为76%）
2009年末，在近5,000家水泥生产企业中，水泥粉磨企业1800多家；在22.69亿吨的水泥生产能力中（实际产量16.5亿吨），水泥粉磨企业能力7.13亿吨，占水泥生产能力的31.41%；2009年全国水泥粉磨企业产量5.01亿吨，占全国水泥产量的30.36%。
在水泥粉磨企业中，年生产能力60万吨以上企业数量占1/5，生产能力占将近60%。其中，60～120万吨企业270家，能力2.08亿吨，占粉磨企业总能力的29.17%；生产能力120～300万吨水泥粉磨企业93家，水泥生产能力1.43亿吨，占粉磨企业总能力的20.06%；300万吨以上企业19家，生产能力6,250万吨，占粉磨企业总能力的8.77%。大型水泥粉磨企业主要分布在大中城市周边或水陆交通枢纽。大型企业集团在内部实行专业化生产，形成了熟料生产基地加水泥粉磨站的生产格局。
目前主要问题是在产能出现结构性、地区性过剩。尽管连续几年上大压小、淘汰落后生产工艺，水泥落后产能的比重已大幅下降。但截至2009年底，全国仍有近4亿吨落后产能充斥市场，占总产能1/5，其中广东和山东，其落后产能至今分别占全省总产能的35%和37%。 虽然有些省份如浙江、河南、安徽等落后产能已基本退出市场，但新型干法水泥产能也出现地区性过剩。例如安徽省2009年水泥实际产量7,200多万吨，但水泥熟料输出量达5,000万吨。随后，估计四川、重庆、内蒙、宁夏等西部地区也将会出现地区性产能过剩。
（2009）国38号与（2010）国7号两个文件强制水泥行业落后产能未来三年必须退出市场，到2015年，前10名大企业集团的水泥熟料产量有望达到总产量的50%以上。
水泥工业是单位GDP排放CO2比较高的行业，因为水泥主要工艺是用石灰石煅烧，每吨熟料大约排放0.8吨CO2，有 2/3 CO2来自石灰石CaCO3分解产生的。2009年我国水泥工业万元GDP的 CO2排放量约14.7吨，是全国平均万元GDP排放CO2量的5.9倍。
随着2008年金融危机，国际水泥贸易市场大幅萎缩，我国水泥(含熟料)出口量开始呈下降趋势，由最高2006年的3,613万吨(占当年总产量的2.91%)，下降为2009年的1,561万吨(占当年总产量的0.95%)。
2009年中国中材集团和中国建材集团开始在水泥成套装备出口和工程总承包方面已经占据世界主要市场份额，已超过40%（据说2011年有望超过60%。仅仅中材国际一家占世界市场份额就超过36%）。中国企业承包的工程项目，不但有5000t/d、6000t/d，还有10000t/d。与外国承包商相比,中国承包的海外水泥厂工程，造价降低25%--35%，工期缩短20%--30%。
想想8年前我们还需要进口2000t/d装置，真是感概万千。（在2003年之前，我国的水泥装备主要依赖进口，建设一条日产2000吨水泥熟料生产线投资在7亿左右，进口设备用汇在1000万美元左右；建设一条日产4000吨水泥熟料线投资在16亿元左右，进口设备用汇在3000万美元左右。我国只能够建设日产1000吨规模水泥熟料生产线，由于控制系统要进口（例如ABB的），一条线的投资也需要3亿元左右。当时我国水泥主要以落后的立窑水泥为主）。
讨论回复：
1、水泥有最低经济规模和最大运输半径限制，低于某个规模（在不同地区不同，主要与原料矿山能力有关）就要亏损；大于某个销售半径，就要亏损，例如一般情况下，300万吨的销售半径是150--200公里（汽车运输），800万吨销售半径300-500公里（火车运输）。海运则不同，我们在前几年大量熟料出口中东就是海运（大概2000多万吨）。此外还有保质期，水泥最好用生产日期在30天以内的，否则水泥的粘结能力就下降了。
2、现在沥青已近不会这样了，现在用改性沥青，就是掺加橡胶、树脂、高分子聚合物、磨细的橡胶粉或其他填料，或对沥青轻度氧化加工，使沥青或沥青混合料的性能改善，改变沥青性能。
3、中材有一支极为优秀的研发团队（骨干与我年龄相仿），他们抓住了一个机会：国家的战略研发项目日产万吨水泥熟料，这个项目获得了2007年国家科技进步奖。有很多专利和技术突破。是国家大投资获得成功的。他们是中央军。
4、主要还是国家加大研发投资力度，就像现在搞WS15一样。
5、隔行如隔山，没人能够大小通吃，我不看好。水泥能够突破，是他们积累雄厚。
现在水泥产量已经超过二十亿吨了，真是恐怖 lbxyzd2 发表于 2012-9-4 14:53 static/image/common/back.gif
现在水泥产量已经超过二十亿吨了，真是恐怖
水泥是人类社会生产的最大量的物资了。 本帖最后由 tangcoms 于 2012-9-10 18:17 编辑
近年新建的都是5000吨以上的大型生产线，普遍增加了余热发电设施！ tangcoms 发表于 2012-9-10 18:15 static/image/common/back.gif
近年新建的都是5000吨以上的大型生产线，普遍增加了余热发电设施！
以后还要增加脱硝装置
日本水泥巅峰时期产量9000多万吨，人均800多公斤，现在产量6000万吨，其中还出口1000多万吨，国内实际消费下降了一半。
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